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老司機熱處理加工經驗分享

 

老司機熱處理加工經驗分享

對于機械切削加工,一般機加工硬度最好在HRC30左右;但由于性能要求,需要較高硬度+後切削,硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況,硬度在HRC50左右也能切削;當然,現在國産刀具還不行,大部分需要進口美國/德國的。

  終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經過恰當的組織再結晶退火或其他熱處理,在最終熱處理後會發現零件開裂,這是經熱處理後所有應力釋放的結果,很容易被別人誤認爲是熱處理工藝不當造成的;另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造後如果堆放在一起,冷卻速度不夠,會在晶界出處析出網狀碳,經熱處理後開裂,也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。


  對于齒輪的加工,接觸比較多的是:調質來決定心部機械性能,然後做表面淬火的情況。因此,很多時候面臨著基體硬度高,即調質硬度高;然後進行機加、銑齒或插齒,因此硬度都高,高到HRC35以上,要采用很好的刀具,成本也增加不少。當然這樣做(調質硬度高)的好處是,表面淬火後變形小,可以忽略,省去磨削工序。


  齒輪加工時,對切削加工件,正火硬度180-200HB;擠壓加工件,正火硬度160-170HB;公差分配,機械加工公差占零件成品公差的1/3,熱處理占2/3。


  緊固件生産所需要的線材一般都要經過球化退火處理,而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關系,爲了找出最佳的拉拔比例,我們金相試驗員與車間工人經過近四個月的摸索、試驗,終于找到最佳方案。


  角鐵熱軋生産出來以後,先經過淬火,然後再回火。

  出現的問題:淬火後的工件變形比較厲害,經常碰感應圈。後期的回火後,無法保障工件是直線型的。

  解決的方法:再保障連續生産,硬度達標的情況下,稍增大感應圈的間隙,機械工藝上增加多道輥,以保障工件生産出來後盡量爲直線型。

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